通過對
鍍鋁鋅機組熱鍍工藝的研究，說明了目前影響熱鍍工藝的關鍵因素有鋅鍋的類型和尺寸規格、鋅鍋感應器類型、鋅鍋實際使用的功率大小、鋅鍋溫度波動大小、鋅鍋內沉沒輥系的布置、是否使用沉沒輥系刮刀、溫度制度是否合理、撈渣制度是否合理等方面，實際應用時應謹慎選擇，慎重決定各項關鍵工藝和設備條件，采用合理的熱鍍工藝生產出高質量的鍍鋁鋅產品。
鍍鋁鋅機組布局圖
美國伯利恒鋼鐵公司對鋁含量在1%～70%以內的鋅鋁合金在不同的腐蝕環境下進行了大量試驗。結果表明，含4%～0%Al的鋅鋁合金鍍層相比純鋅鍍層而言具有更優的耐蝕性；但鋁含量處在15%-25%時，鋅鋁合金鍍層的耐蝕性能反而下降；進一步增大鋅鋁合金鍍層中的鋁含量，其耐蝕性能又逐步增大，當鋁含量達70%以上時與純鋁鍍層接近。根據試驗結果，伯利恒鋼鐵公司1966年獲取了55%Al-Zn熱浸鍍鋼技術的多國專利權，并于1972年實現商業化生產，并確定其商業名稱為Galvalume。Galvalume確定的成分為55%Al-43.4%Zn-1.6%Si，鋅鋁合金中雖然加入一定量的硅在很大程度上抑制了鋼基與鋁之間的反應。
由于鋅鍋中的鋁含量高，在生產中鋼基與鋅鋁熔池中的鋁發生反應仍較為劇烈，同時也將腐蝕熱浸鍍鋅鋁鍋及沉沒輥等鋼鐵構件，Galvalume生產中非常嚴重的問題是鋁鋅鍋中極易出現底渣，同時產生的鋁鋅硅渣的密度和熔融鋁鋅硅熔池相差不大，在生產中細微的鋁鋅硅渣將在帶鋼的攪動下懸浮于鋅鋁熔池中，這個將影響帶鋼鍍層質量，加劇沉沒輥系的結渣。
熱鍍鋁鋅工藝研究進展
2.1鍍鋁鋅鋅鍋內鋁鋅硅渣產生的必然性
鋅渣問題是連續鍍鋅生產線上一直以來普遍存在的一個問題。根據組成不同，鋅池中的鋅渣可分為氧化物類型（鋅、鋁的氧化物）和金屬間化合物類型（鐵鋅、鐵鋁金屬間化合物）兩大類。而根據其密度大小不同，又可分為浮渣和底渣，密度較小的將浮在鋅池表面形成浮渣，而密度較大的將沉入鋅池底部形成底渣。一般說來，鋅池的表面主要是氧化物組成的浮渣，但密度較小的金屬間化合物也可能形成浮渣。而底渣主要是一些含鐵的金屬間化合物，此外少量雜質也可能形成底渣。
熱浸鍍過程中，鋼基和熔池之間將發生復雜而激烈的反應，Galvalume鋁鋅熔池中一般加入1.6%的硅，以抑制鋼基體與Galvalume鋅鋁熔池之間的劇烈反應。鋼基被溶入Galvalume鋁鋅熔池，熔池中鐵基本處于飽和狀態，當硅加入Galvalume鋁鋅熔池以后，Galvalume鋁鋅熔池事實上變成了Fe-Al-Zn-Si四元體系，而Galvalume鋁鋅熔池主要的反應發生在Fe-Al-Si三元體系中。從Fe-Al-Si三元相圖體系中可以看出，當Galvalume鋁鋅熔池加入硅以后，三元化合物τ5、τ6相等存在于富鋁角區域，當Galvalume鋅鋁熔池硅含量達到一定量時，τ5相與液相的平衡取代了原本FeAl3相與液相的平衡。正是由于鍍層中鐵鋁相轉換為τ5相存在，一定程度上抑制了Fe-Al之間的劇烈反應。但工業生產中Galvalume鋁鋅鍍層金屬間化合物層上形成的τ5相不致密、不連續，容易從鍍層金屬間化合物層上脫落，成為Galvalume鋁鋅熔池中鋅鋁渣的來源之一。同時由于τ5相的不致密，鍍層中存在液相通道使得Galvalume鋁鋅液直接侵蝕鋼基體，鋼基體大量溶解導致Galvalume鋁鋅液中鐵含量急劇增加，促使了大量鋁鋅硅渣（主要為τ5相）的形成。
綜上所述，在工業生產熱鍍鋁鋅硅過程中，鐵與Galvalume鋁鋅熔池反應生成鋁鋅硅渣的化學反應過程是不可逆轉的，其反應產物僅有一部分進入鍍層，還有很大一部分進入鋅鍋中，形成渣相。工業生產條件下帶鋼表面必然含有鐵粉，這些鐵粉與鋁鋅熔池反應形成的鋁鋅硅渣會直接進入鋅鍋，成為鋅鍋內鋅渣的一部分。
2.2鋅鍋流動場對底渣的影響
通過物理模型模擬和數值模擬方法可直觀地研究鋅鍋中熔體及鋅渣的運動,從而有助于認識鋅鍋內質量、動量和能量的傳遞行為。目前這方面的研究成果較多,特別是用于傳統GI、GA生產線鋅鍋的研究，因為鋅鍋形狀的不同，鋅鍋流動場會有較大差異。應用于鍍鋁鋅生產的鋅鍋可以分為方鍋和圓鍋，方鍋又可根據感應器類型的不同分為傳統方鍋和噴流式方鍋。
2.2.1有芯方鍋
BlueScope鋼廠對Galvalume鋁鋅鋅鍋進行了數值模擬，模擬鍋中流體和溫度分布，比較有底渣（MCL4）和無底渣（MCL1）的鋅鍋中液體的流動，并研究了兩個鍋（MCL4和MCL1）中鋅渣顆粒的運動狀態。模擬結果表明，高功率條件下，不同的鋅鍋設計，流速大于50mm/s的區域占比會有明顯差異；在運行的帶鋼附近、轉動的沉沒輥和穩定輥表面以及感應器的入出口處是高速流動區域。
BlueScope的模擬結果表明，方鍋的形狀、感應器類型、高低功率等因素對鋅鍋流動場有非常重要的影響，鋅鍋溫度分布均勻，攪拌作用強烈；從感應器流出的液體更直接地沖擊帶鋼等條件對鋅渣是否會沉入鍋底有明顯作用。
2.2.2無芯圓鍋
通過水模擬和數值模擬，結果表明圓鍋的流動場與方鍋存在明顯差異。圓鍋內鋅液的流動受到圓形外壁的限制，存在著許多漩渦。流體運動的主要動力來源于鋼帶的運動，因此，靠近鋼帶的流體運動最劇烈，靠近鍋壁的流體運動最滯后，而各層流體之間的運動又會互相影響，產生漩渦。鋅液在電磁力的作用下，改變了原有的流動形態，鋅鍋內中心的電磁力較大，對鋅鍋內流動的攪拌呈現四個循環區的攪拌特征，由于向心的電磁力增強了溫度分布的均勻性。
圓鍋的流動場非?；钴S，造成渣相處于不停的移動中，只有達到一定尺寸的懸浮渣才會沉積到鍋底，對鍍鋁鋅鋅渣的控制產生了較大影響，特別是低速生產時對生產影響更大。
2.3鋅鍋溫度對鋅渣的影響
在鋅鍋中溫度的微小波動，可能是產生底渣的原因之一，鋅液中鐵的析出和熔解存在不對稱現象，這種不對稱現象的產生可能是由于鐵進入飽和的熔液而產生的。在任何溫度下，飽和熔液都有一個平衡狀態，帶鋼表面的鐵屑或氧化鐵皮不可能溶解于飽和熔液中，但可與55%Al-Zn合金熔液之間發生激烈的合金化反應，形成穩定的中間合金層。例如，按照均衡的原理，在鋅鍋溫度600℃時，鐵的溶解度為0.463%。如果鋅鍋中的鐵含量為0.5%，這就意味著，有0.037?的懸浮顆粒飄浮在熔液中，如果熔液的溫度增加到608℃，鐵的溶解度增加到0.5%，當熔液的溫度再降低為591℃，鐵會從熔液中析出，鐵的溶解度減少為0.426%，這時熔液中鐵的懸浮顆粒量成倍增加到0.074%。這就是伴隨溫度的波動，鐵的析出和溶解的不對稱現象而導致的鋅渣生成的原因。
鋅鍋內熔液的溫度在5℃的范圍內波動是經?？梢姷摹Ｈ绻?0噸鋅鍋的溫度在600℃時，每6h溫度降低5℃，這樣將析出17.2kg的鐵或54kg的中間合金。當溫度升高時，這些鐵不能重新溶解到熔液中，那么隨著溫度在這個范圍內的反復波動，將產生大量的鋅渣。
2.4沉沒輥系結渣的必然性
目前，鍍鋁鋅沉沒輥系使用的材質以316L不銹鋼為主，根據試驗研究表明，316L不銹鋼在鋁鋅液中浸泡到一定時間后，表面會逐漸和鋁鋅液反應形成渣層，富集到一定程度后將難以去除。試驗表明：
1）20min后，樣品和鋅液之間會形成均勻的富Si相保護層；
2）40min后，富Si相保護層開始有裂紋，同時有渣粒形成；
3）60min后，樣品富Si相保護層外形成均勻的鋅渣層。
鍍鋁鋅熱鍍工藝的選擇
3.1鋅鍋類型
如果鋅鍋選擇為方鍋，則需要選擇噴射流式感應器，熱鍍工藝的選擇上充分考慮鋅鍋功率對鋅鍋流場的影響，方鍋尺寸的選擇上也需仔細研究，慎重決定。另一個影響方鍋選型的關鍵因素是感應器壽命，鍍鋁鋅用的方鍋壽命大部分不超過3年，對工藝、生產和維護的要求極高。
如果鋅鍋選擇為圓鍋，則需要關注電氣系統、水冷系統故障，防止跳電和漏水問題。一般來說，圓鍋的壽命明顯大于方鍋，當然對工藝和設備維護也有極高的要求。
3.2溫度制度
使用方鍋的鍍鋁鋅機組通常只能選擇低入鋅鍋溫度的工藝制度，為了保證鋅鍋溫度的均勻性，不能采用低鋅液溫度的工藝。使用圓鍋的鍍鋁鋅機組在溫度制度上的選擇則較為靈活，根據產品質量的要求可以采用不同的工藝制度。
3.3撈渣
無論是方鍋還是圓鍋，都要防止底渣的積塊問題，因此日常要用特殊的撈渣工具進行撈渣，每次撈渣后要跟蹤記錄撈渣量，統計防止因為某些工藝的變化造成短期內產生了大量鋅渣而不知道，耽擱處置時間。一旦產生了塊狀底渣，必須及時進行底渣的清除。底渣清除是一項非常艱難的工作，尤其是堅硬的底渣，需要采用一系列清渣技術，如：鉆孔、氮氣切割、電鏟、氧槍和加鋅等方法。
3.4沉沒輥系結渣的處理
針對沉沒輥系的結渣，通過增設鋅鍋沉沒輥刮輥裝置，對沉沒輥和穩定輥上的結渣進行清理，保證輥面良好的工作狀態。另外可以采用特殊的噴涂材料，防止沉沒輥系的結渣。
結語
通過對鍍鋁鋅機組熱鍍工藝的研究，在現有技術條件下，鋅鍋的類型和尺寸規格、鋅鍋感應器類型、鋅鍋實際使用的功率大小、鋅鍋溫度波動大小、鋅鍋內沉沒輥系的布置、是否使用沉沒輥系刮刀、溫度制度是否合理、撈渣制度是否合理等因素共同組成熱鍍工藝的關鍵點，對鍍鋁鋅產品的生產和質量有至關重要的影響，實際應用時應謹慎選擇，慎重決定各項關鍵工藝和設備條件。
